眼見為實：“云監(jiān)工”親歷傳祺質(zhì)造
親眼所見，才能對廣汽傳祺的硬核科技有更為直接的感受。此次“云監(jiān)工”直播，涵蓋沖壓、焊裝、總裝三大車間。廣汽傳祺沖壓工廠由兩條全自動高速沖壓線組成，采用先進數(shù)控液壓拉伸墊和直線七軸搬運機器人，并在生產(chǎn)線和磨具設(shè)計中全面應(yīng)用3D仿真技術(shù)，生產(chǎn)節(jié)拍12件/分鐘，處于行業(yè)先進水平。3D仿真技術(shù)可以提前驗證設(shè)備規(guī)格和優(yōu)化參數(shù)，減少在線調(diào)試時間10%。廣汽傳祺整車制造二部焊裝廠擁有191臺機器人，提高裝配的精度;自動線采用自適應(yīng)焊接技術(shù)，通過MES(制造執(zhí)行系統(tǒng))與RFID(無線射頻識別系統(tǒng))互聯(lián)，能實現(xiàn)車型、配置的自動識別，提高生產(chǎn)效率和品質(zhì)。
廣汽傳祺世界級智能制造標桿工廠
總裝二廠采用六折線布局，分為電裝、內(nèi)裝、底盤、外裝、復(fù)合五個機能區(qū)。生產(chǎn)線布局以物流為中心、以靈活為原則、混線、柔性化生產(chǎn)，有效作業(yè)工位139個，生產(chǎn)線長度相比同行業(yè)降低10%，同時實現(xiàn)“下部物流區(qū)域、上部生產(chǎn)線體”的空間立體式生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)，提高了車間的空間利用率，這在業(yè)內(nèi)尚屬首例。通過全面整合先進的工藝布局，采用現(xiàn)代化先進水平的工藝設(shè)備，交貨周期較以往工廠削減了14%。
來自廣西的“云監(jiān)工”李先生直言，“以前汽車生產(chǎn)是個‘黑盒子’，我們只知道這端是鋼材進去，那端是整車出來，中間發(fā)生了什么，不知道。”“通過此次直播，對廣汽傳祺生產(chǎn)有了更直觀的認識，對廣汽傳祺質(zhì)量更加放心。”
此次直播看不見的背后，廣汽傳祺還因應(yīng)市場環(huán)境變化，進行極致創(chuàng)新，建立起車型大總監(jiān)體制。這一體制能夠形成車型與職能領(lǐng)域的矩陣式管理，打造跨領(lǐng)域的敏捷型組織，實現(xiàn)車型開發(fā)研產(chǎn)銷一體化和車型生命周期迭代的延續(xù)性管理。廣汽傳祺方面表示，接下來，將充分發(fā)揮大總監(jiān)體制的作用，推出令顧客買得開心、開得安心、用得省心的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
深度揭秘：“學霸級”裝配精度&新技術(shù)
除涉及生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)，此次直播，廣汽傳祺更提供非常核心的工序工位、物流體系和質(zhì)檢流程，讓“云監(jiān)工”們可以從各個方面體驗廣汽生產(chǎn)方式的“質(zhì)造秘訣”、廣汽質(zhì)量管理模式的“精益求精”、廣汽傳祺哲學的“務(wù)實求真”，以及將上述三種融合創(chuàng)新的“傳祺品質(zhì)”。
擋風玻璃安裝與NVH息息相關(guān)。從上件到涂膠再到裝配，廣汽傳祺前后擋風玻璃已經(jīng)實現(xiàn)了全自動化的上料安裝，玻璃定位精度達到了±0.12mm，大幅領(lǐng)先行業(yè)平均水平。
為最大化活用廠房和設(shè)備，減少移動浪費，總裝工廠全面實施SPS分揀上線模式，分揀比例達到88%。通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實現(xiàn)全過程物流自動化作業(yè)和信息智能反饋，確保精準化實時拉動，零部件庫存減少70%，廠房的可利用面積增加了30%，庫存資金減少50%。
在總裝二廠，可以看到AGV智能搬運機器人取代傳統(tǒng)人工駕駛牽引車，成為配送生產(chǎn)物料的主力。生產(chǎn)線還導(dǎo)入“智能亮燈分揀系統(tǒng)”，實現(xiàn)物料供給成本最低化，同時確保了100%的供貨精度。
行業(yè)內(nèi)首創(chuàng)擋風玻璃全自動安裝
一輛汽車的制造過程涉及上萬個零件，在生產(chǎn)過程中如何確保“高品質(zhì)”?這就需要將品質(zhì)管理理念落實到每一道工序、每一位員工里。從成立之日起，廣汽傳祺就選擇與標桿對標，向優(yōu)秀企業(yè)學習，從管理、過程和產(chǎn)品實物品質(zhì)各方面全方位對標。如果說“傳祺品質(zhì)”有何特色?在充分吸收豐田和本田的先進管理模式基礎(chǔ)上，新技術(shù)釋放新動能，同步推行QDR(質(zhì)量、耐久性、可靠性)工程。
值得一提，廣汽傳祺1.5TG和2.0TM發(fā)動機已經(jīng)進入到第三代燃燒系統(tǒng)階段，采用350bar高壓噴射系統(tǒng)和低壓EGR等先進技術(shù)，熱效率高達40%，僅落后于豐田。7WDCT變速箱實現(xiàn)全自主化，并憑借高性能、高可靠性的優(yōu)點，獲得第三屆“世界十佳變速器”稱號。與此同時，廣汽傳祺還深入推進廣汽全球平臺模塊化架構(gòu)GPMA的應(yīng)用，強化ADiGO智駕互聯(lián)生態(tài)系統(tǒng)的應(yīng)用，打造“G-HEALTH健康座艙”。
全國布局：不斷提升效率和體驗
在保證“質(zhì)”的同時，廣汽傳祺以e-TIME為行動綱領(lǐng)，以客戶為中心，啟動新機制、拓展新實力、落實新體驗、強化新渠道，構(gòu)建品牌發(fā)展新動能。除廣州工廠，廣汽傳祺目前還建成了杭州工廠、宜昌工廠、新疆工廠，形成覆蓋珠三角、長江經(jīng)濟帶等的大自主生產(chǎn)基地布局，不斷在品質(zhì)、成本、效率等方面尋求突破。
每一座工廠都是與國際水平對標的智能工廠，擁有獨立的智能制造體系。從建廠開始，廣汽傳祺便引進國際先進技術(shù)、經(jīng)營理念和管理經(jīng)驗，充分融合SSC原則(Simple、Slim、Compact)。
工廠搭載了信息物理融合系統(tǒng)，并運用創(chuàng)新思維全力發(fā)展智能制造技術(shù)，實現(xiàn)生產(chǎn)線自動化、設(shè)備智能化以及物流數(shù)字化，通過網(wǎng)絡(luò)可視化等信息互聯(lián)技術(shù)實現(xiàn)操作簡單化，同時滿足顧客個性化定制需求，占據(jù)了中國汽車工業(yè)的制高點。
在營銷體驗方面，廣汽傳祺正在開辟更多跨界、多元化的品牌體驗IP，讓顧客切身感受到廣汽傳祺的產(chǎn)品優(yōu)勢和品牌內(nèi)涵，此次7小時云直播便是最新的嘗試。構(gòu)建用戶、經(jīng)銷商、整車廠的“金三角”創(chuàng)新生態(tài)，廣汽傳祺沒有停留在口頭上，而是因應(yīng)市場變化，不斷制定新的細則并付諸行動。